常見的拋光瑕疵及解決方法

劃痕:

產(chǎn) 生 原 因

1)拋光粉粒度不均勻或混有大顆粒機(jī)械雜質(zhì)

2)工房環(huán)境不潔凈

3)拋光磨料(拋光膠或聚胺脂及粘貼膠等)不潔

4)擦布不潔及操作者帶入灰塵

5)精細(xì)磨遺留劃痕未拋掉或清洗不徹底

6)檢查光圈工件或樣板不干凈、方法不當(dāng)

7)拋光材料(拋光膠或聚胺脂)偏硬、使用時(shí)間長(zhǎng)

表面起硬殼或邊緣有干硬堆積物

8)拋光模與鏡盤不吻合

9)輔助工序（下盤、清洗、周轉(zhuǎn)、保護(hù)漆未干

等）造成

克 服 方 法

1)選用粒度均勻和與玻璃材料對(duì)應(yīng)拋光粉

2)做好“5S”工作

3)保管好所需用品

4)擦布清洗保管及操作者穿戴好工作服和帽子

5)應(yīng)自檢

6)正確使用樣板

7)選用合適拋光材料(拋光膠或聚胺脂)，周期更

換，對(duì)改或修刮拋光模

8)對(duì)改或修刮、重新制作拋光模

9)按各輔助工序操作規(guī)程加工

麻點(diǎn)：

產(chǎn) 生 原 因

1) 精細(xì)磨、拋光時(shí)間不夠

2) 精細(xì)磨面立不均勻或中間與邊緣相差大

3)有粗劃痕拋斷后的殘跡

4)方形或長(zhǎng)方形細(xì)磨后塌角

5)零件在鏡盤上由于加工造成走動(dòng)

6) 精細(xì)磨面形誤差太大,尤其是偏高,易造成邊緣拋光不充分

7) 拋光模加工時(shí)間過長(zhǎng)或拋光液使用時(shí)間長(zhǎng)而影響拋光效率

克 服 方 法

1) 精細(xì)磨應(yīng)除去上道粗砂眼, 拋光時(shí)間應(yīng)足夠

2) 精細(xì)磨光圈匹配得當(dāng),應(yīng)從邊緣向中間加工

3)發(fā)現(xiàn)后應(yīng)作出標(biāo)識(shí)單獨(dú)擺放或重拋

4)用開槽平模細(xì)模、添加砂要均勻

5)選用適當(dāng)?shù)恼辰Y(jié)膠，控制工序溫度和鏡盤忽冷忽熱, 粘結(jié)膠厚度應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)

6)精細(xì)磨各道光圈匹配應(yīng)嚴(yán)格按工藝操作指導(dǎo)卡操作

7)更換拋光皮及拋光液的各項(xiàng)指標(biāo)(比重、PH值等)周期性管理

印跡

1)拋光模與鏡盤吻合不好出現(xiàn)油斑痕跡

2)玻璃化學(xué)穩(wěn)定性不好

3)水珠、拋光液、口水沫等未及時(shí)擦拭干凈

印子多產(chǎn)生于化學(xué)穩(wěn)定性較差的玻璃,添加劑的作用主要是在穩(wěn)定拋光液PH值的同時(shí)也增加了鏡片表面殘留的一些憎水性物質(zhì),增強(qiáng)鏡片的耐水性.除添加劑外還應(yīng)盡量減少加工過程中熱量的產(chǎn)出.

克 服 方 法

1)選用合適的拋光膠,修刮或?qū)Ω?聚胺脂)拋光機(jī)模使之吻合

2)拋光中產(chǎn)生的印跡可以選用適當(dāng)?shù)奶砑觿?而完工后產(chǎn)生的印跡可以保護(hù)漆

3）避免對(duì)著工件講話,如下盤擦不干,應(yīng)擦凈,對(duì)化學(xué)穩(wěn)定性不好玻璃還應(yīng)烘干

光圈變形

1)粘結(jié)膠粘結(jié)力不適

2)光圈未穩(wěn)定既下盤

3)剛性盤加工時(shí),剛盤使用時(shí)間較長(zhǎng)未檢測(cè)(沉孔臟或變形)

4)剛性盤加工時(shí)被加工工件外圓偏大,上盤方法不當(dāng)?shù)?/p>

克 服 方 法

1)光圈變形主要發(fā)生在較薄的零件或不規(guī)則的零件,應(yīng)采用適當(dāng)?shù)纳媳P方法

2)應(yīng)按工件大小給予一定的光圈穩(wěn)定時(shí)間

3)剛盤定期進(jìn)行檢測(cè)和修正

4）嚴(yán)格按工藝和上盤操作規(guī)程加工

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